📦 A型事業所での梱包・出荷作業の流れを紹介します
🚦 作業フロー：準備から仕上げまで
ピッキング（取り出し）
棚番・ロット・数量を確認し、指示書／端末で✅。誤取り防止に指差し呼称を徹底。検品
品番・数量・外観（キズ/汚れ/破損）をWチェック。必要に応じてバーコード照合。梱包材の選定
商品サイズ・重量・壊れやすさに合わせて、箱・封筒・緩衝材（エアパック/紙）を選ぶ。梱包
角当て→緩衝→密閉（テープはH貼り）で強度UP。隙間ゼロを意識。ラベリング & 書類
送り状・納品書・注意喚起（「ワレモノ」「天地無用」）を所定位置に。読み取りやすい平面中央へ。仕分け・出荷
配送会社／出荷日／温度帯などで仕分け→集荷・持込。最終カウントで数量と行き先を確定。
🔁 すべての工程で「二者確認（ダブルチェック）」と「トレース記録」を残すと、誤出荷がグッと減ります。
📦 梱包：効率的に、でも丁寧に
標準手順（SOP）の例）
📋 資材準備：箱・緩衝材・封かんテープ・ラベル・注意シール
🧩 フィット：商品に合う箱を選び、四隅と上下を重点保護
🧵 封かん：テープはH貼り、重箱は十字貼りで強度確保
🏷 ラベル：曲面・継ぎ目を避け、真っ直ぐ・気泡なし
ミスを防ぐ3つのコツ
🧭 定位置化：ハサミ/テープ/ラベルの置き場所を固定
👀 1箱1オーダー：箱を開けたまま次オーダーに触れない
✅ チェックリスト：品目・数量・封かん・ラベル・注意シール
💡 割れ物は二重梱包＋内箱固定、重量物は底面二重テープが安心。
🚚 出荷：確実な配送手配
🗂 仕分け：配送会社・地域・サイズでカート/パレットに分ける
🕒 締め時刻の見える化：集荷時間から逆算して作業を前倒し
🔄 イレギュラー対応：住所不備・同梱追加・キャンセルは停止→上長確認→記録の順で
📝 引き渡し記録：伝票控え・スキャン記録・写真（必要時）でトレース性を確保
品質KPIの目安（現場で合意）
📦 破損率／誤出荷率／当日出荷率／再配達率
→ 週次で共有し、原因→対策を小さく速く回すのがコツ。
👥 役割分担とサポート（A型事業所の強み）
🧑🤝🧑 ロール分担：ピッキング／検品／梱包／ラベル／仕分けを明確化
🧭 作業指示カード：写真付き手順で視覚支援
🔁 短いサイクルの振り返り：1日の最後に「できた！」共有でモチベUP
🌱 小さな成功体験の積み重ねが、スピードと正確さ、そして自信につながります。
✅ すぐ使える最終チェック（現場掲示用）
品番・数量・外観をWチェックした？
緩衝材は上下・角に行き渡っている？
テープはH貼り／十字貼りで強度OK？
送り状は平面中央・読み取りOK？
注意シール（ワレモノ/天地無用）は見やすい位置？
仕分けは配送会社・地域ごとに合っている？
